Making the world’s finest

forged golf clubs since 1957.

미우라 가츠히로는 미우라 브랜드 만의

특별한 단조 제조 공정과 수제 공정을 통해

골프 클럽을 개발 및 제조하고 있습니다.

미우라 가츠히로의 은퇴 후인 2010년,

두 아들인 시네이와 요시타카가

리더쉽을 발휘하여 사업을 존속하고 있습니다.

1957년부터

수제 그라인딩 아이언의 경험을 바탕으로

10가지의 시리즈의 미우라 아이언을 세상에 내놓았습니다.

신의손이라 불리는 마스터 장인 정신의

미우라 가족은 현대 골프 산업에서

가장 존경받는 브랜드를 창조해 나가고 있습니다.

미우라라는 가문은

오랜 전통과 역사를 지닌 진정한 의미의 브랜드이며

그 진정성은

미우라가 지키고 추구해 온 제조공정에서

장인정신을 바탕으로

하이엔드 골프클럽의 브랜드 이미지를 지켜오고 있습니다.

CB-301 4-P(7I)

- CB-301은

미우라골프가 지금까지 생산한것 중

가장 긴 단조 캐비티백 아이언입니다.

- 클럽의 가변적인 솔과

캐비티의 두께는

최고의 퍼포먼스와 COG를 제공합니다.

- 이 기술은 CB-301이

미우라 역사상 가장 큰 Sweet spot과

Impact area을 전달합니다.

- 그 결과,

업계에서 타의 추종을 불허하는

퍼포먼스와 느낌을 제공합니다.

- CB-301은모든 수준의 골퍼가

사용할 수 있도록 설계되었습니다.

골프피팅명가는

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MIURA STORY

미우라의 제조 과정은

풍부한 역사, 엄청난 열정, 장인정신,

그리고 가족의 영원한 유산 중 하나입니다.



MIURA HISTORY

EST.

1977

미우라는 연철 탄소강 아이언 제조를 시작합니다.

다른 골프 클럽 회사를 대신하여 제품을 제조하는

OEM 비즈니스의 기반이 완성됩니다.

March

1983

일본 지바현 이치가와로 공장을 확장 이전,

미우라의 브랜드와 명성을 지속적으로 쌓아 올렸습니다.

이를 통해 회사는 생산을 늘리고 OEM 공장으로

자리 매김 할 수 있었습니다.

Precision

1990

미우라만의 단조 기술을 제조 공정에 도입했습니다.

미우라상은 전통적인 단조 공정에

결함이 있다고 생각하여

클럽 헤드의 입자 구조를 개선할

독창적인 계획이 있었습니다.

혁신에 힘입어 미우라상은

자체 정밀 단조 공정 기계를 만들어

제품을 생산하기 시작합니다.

이를 통해 공장은 미우라만의

단조 공정을 처음부터 끝까지 제어할 수 있게 됩니다.

January

1991

단조 사업부가 미우라 공장에 설립되었습니다.

미우라상은 엔지니어와 협력하여

클럽 헤드의 입자 구조를 조작하는

새로운 장비를 개발합니다.

새로운 단조 공정에는

타격기계와 스핀 단조 기계의 사용이 추가됩니다.

Ian Woosnam은 미우라 공장에서 제조된

마루망 아이언을 사용하여

1991 The Masters Tournament에서우승을 합니다.

March

1992

미우라상는 최초의 미우라 모델을 출시합니다.

장인 정신으로 만든 첫 모델은

최소한의 수량만 생산이 됩니다.

미우라 공장은 다른 회사의 제품을 대신하여

장비를 지속적으로 생산합니다.

이는 미우라 브랜드로 아이언을

생산할 시간이 없을 정도였다는 것을 의미합니다.

September

1994

미우라 브랜드가 탄생했습니다.

처음으로 미우라 가족은

가족 이름을 가진 아이언을 생산합니다.

그들은 다른 클럽 회사를 대신하여

클럽을 계속 생산하지만

미우라상은 일본 전역에서

자체 디자인으로 인정받았습니다.

José María Olazábal Manterola은

미우라 공장에서 제조된 마루망 아이언을 사용하여

1994 The Masters Tournament에서우승을 합니다.

January

1996

미우라상은 Tada Corperation과 관계를 맺습니다.

이 파트너십을 통해 미우라는

단조 공정에서 생산된 공차를 개선할 수 있었습니다.

May

1997

미우라 제품과 OEM 생산 사업이 계속 성장함에 따라

미우라는 현재 공장이 있는

일본 히메지로 공장을 이전합니다.

미우라는 단조 공정 및 마무리 부서를

같은 위치로 가져와 생산 능력을 향상시킬 수 있었습니다.

July

2000

미우라는 일본 이외의 지역에 유통하기 위한

아이언 설계 및 제조를 시작합니다.

새로운 미우라 브랜드로

국제 모델이 북미 및 유럽 시장에 소개됩니다.

미우라 골프는

Ford Senior player Championship에서

Raymond Floyd와 함께PGA 우승을 기록합니다.

May/August

2004

Miuraism 라인업이 소개됩니다.

이 프리미엄 아이언은

주문 제작 및 추가 맞춤 옵션이 가능한

제한된 생산 모델입니다.

미우라는 자체 OEM 브랜드의 대부분을

일본 이외의 에이전트로 이전하여

자체 브랜드에 집중하기로 합니다.

미우라는 CNC Milling 기술에 투자를 합니다.

이러한 발전으로 미우라 제품 라인업의

퀄리티를 향상시킬 수 있었습니다.

January

2007

미우라가 Passing Point를 소개합니다.

Passing Point 클럽은 미우라의 단조 아이언의

정밀함과 함께 모든 수준의 골퍼가

미우라 아이언을 플레이 할 수 있는

요소로 설계 및 제조되었습니다.

Ryan Moore는 2014년에

Passing Point와 함께 CIMB Classic 타이틀 방어에 성공합니다.

August

2009

새로운 기술이 도입되어

미우라는 3D CAD CAM을 사용합니다.

이를 통해 미우라는 디자인과 기능을 향상시킬 수 있었습니다.

October

2010

미우라 가츠히로는

두 아들인 시네이와 요시타카에게 전통을 승계하는 것이

미우라의 장기적인 성공에 중요하다는 것을 알고 있었습니다.

시네이는 미우라의

연구 개발 및 배포 감독 책임을 맡고 있습니다.

일본의 관습과 마찬가지로

미우라 가츠히로는 미우라의 회장이 됩니다.

그는 회사의 일상 업무에

지속적인 참여를 하고 있으며

여전히 연삭 작업을 참여하고 있습니다.

March

2011

골프 회사를 포함한 많은 일본의 비즈니스는

도호쿠 지진과 쓰나미의 영향을 받습니다만

결과적으로 미우라는 전세계 다른 지역의

미우라 브랜드를 알릴 기회로 삼았습니다.

미우라는 딜러가 선택한 미우라 제품 모델의

라이, 로프트, 중량, 마감, 바운스 및 오프셋에 관하여

맞춤형 옵션을 제공하는

사용자 지정 주문 가능 옵션을 도입하였습니다.

최경주 프로는 2011년에

미우라 CB-501 모델과 함께 플레이어 챔피언십에서 우승했습니다.

PRINCIPLE OF DESIGN

완벽한 아이언을 만들기 위해,

미우라는 새로운 디자인의

표준을 세울 필요가 있다는 것을 인식했습니다.

디자인 선호도는

각 플레이어에게 개인적인 것이지만,

미우라 단조 아이언은

항상 기술적 설계와 동적 설계라는

두 가지 기본적인 설계 원리를 고수합니다.

미우라는 이 기초를 통해 완벽한 디자인을 연출합니다.



1. Technical Design

모든 아이언의 성능은

무게, 크기, 무게중심, 바운스 등의

특징에 따라 결정되는데,

일관되고 신뢰할 수 있는

클럽헤드를 구성하는 것이 무엇보다 중요합니다.

완벽한 클럽헤드를 만드는 것은 불가능하지만

미우라는 현재 업계 기준을 초과하는 수치인 +/- .5g의

체중 허용치를 달성하기 위해 노력하고 있습니다.

시간이 소모되는 동안 기술적인 정밀성에 대한

미우라의 헌신은 꼼꼼한 설계 과정 전반에 걸쳐 이루어집니다.

2.Transitional Design

예외적인 독립형 아이언을 만드는 것은

설계 과정에서 우리의 목표가 아닙니다.

우리의 목표는 8~10개의 잘 디자인된 클럽이

쉽게 조화를 이루는 것입니다.

짧은 아이언부터 긴 아이언까지

미우라 클럽 간 전환이 원활하며

로프트, 라이, 무게, 디자인에 대한

정확한 조정을 통해

모든 선수가

7번 아이언처럼 3번 아이언으로부터

자신감을 느낄 수 있어야 합니다.

PERSUIT OF PERFECTION

미우라는 1957년부터 세계 최고 수준의

단조 골프클럽을 제조하고 있으며

명장 미우라 가츠히로가 설계, 디자인한 클럽은

미우라만의 특허받은 단조 공정으로 만들어집니다.

미우라 가츠히로는 오늘날까지

두 아들 시네이와 요시타카와 함께 공장에 계속 근무하면서

미우라만의 유산을 자랑스럽게 계승하고 있습니다.

미우라 가츠히로는 철을 단조하는 과정이

근본적으로 결함이 있다고 믿었습니다.

그는 근본적인 방법을 바꿨으며,

이러한 혁신적인 새로운 기술이 탄생했습니다.

미우라 아이언을 가장 엄격한 공정을 가진

최고 골프 산업의 표준으로 끌어올린 것입니다.



1. 원자재

프리미엄 소재인 S20C, S25C 원료를 사용하는데

이는 다양한 둘레와 길이로 미우라 공장에 납품되며,

이 둘레에서 강철을 측정하여

개별 모델의 원하는 중량에 맞게 절단합니다.

업계 최소의 허용 오차는 여기에서 시작이 됩니다.

2.첫번째 단조

원하는 길이와 두께로 준비가 되면

빌렛을 1200도까지 가열합니다.

첫번째 타격은 제품을 납작한 모양으로 압축하여

원료를 틀에 쉽게 넣을 수 있게 합니다.

독창적인 미우라 공정은 호젤을 달지 않고 찍어냅니다.

이 기법은 미우라 장인들이 미우라 클럽을 다를 때

용이하게 하기 위함이며

유명한 미우라의 모양과 타감을 창조합니다.

3.두번째 단조

첫번째 단조 공정에서 몇 초간 가열된 강철은

두번째 틀에 놓이게 되고,

이후 타격을 통해 철에서

골프 클럽으로 윤곽이 잡히게 됩니다

4.이물질 제거

디버링 기법의 혁신은

미우라를 다른 경쟁사로부터 분리시키는 기술입니다.

두번째 단조 공정을 통해,

클럽은 다음 단계로 가는 여정이 시작됩니다.

처음 두번의 단조 공정은

단조 공정의 정밀도를 현저히 향상시킵니다.

5.정밀한 단조

이 단계에서,

클럽 헤드는 800-900°C의 온도로 다시 가열됩니다.

식힌 다음 재가열할 수 있게 해 줌으로써,

여전히 구조를 조작할 수 있게 하면서

클럽의 모양을 유지합니다.

추가적이고 시간이 많이 걸리는 과정이지만

미우라가 말하는 W.D.D Accurate Forged의 과정입니다

이 과정에서 클럽 헤드의 무게, 분배 및 밀도가 정리됩니다.

미우라 공장은 이 단계에 도달하기 위해 모델,

로프트별로 3개의 개별 틀을 생산해 왔습니다.

틀만으로는 양질의 철을 공급할 수 없습니다.

각 모델에는 정확한 양의 열과 힘이 필요합니다.

단조에도 미우라 장인의 기술, 인내, 경험이 필요합니다.

6.스탬핑, 프레싱

아이언에 스탬프를 찍는 것은

미우라 로고, 숫자 등을 포함합니다.

클럽 헤드의 아름다움을 훼손하지 않고

이 단계를 수행하기 위해 다양한 기계와 기법이 사용됩니다.

이 과정에서 가장 중요한 부분은 그루브 라인입니다.

골프 업계의 치수 기준 때문에 미우라는 정확해야 하며

클럽의 라이, 로프트, 오프셋의 기초가 됩니다.





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